Ligne de séchage et de classification de poudre minérale
La ligne de broyage et de classification du ciment est conçue pour le broyage fin du clinker suivi de la classification du produit fini, garantissant une qualité de ciment stable et une efficacité de production élevée.
Processus technologique principal :
- Alimentation en matières premières. Le clinker, le gypse et les additifs sont introduits via un équipement de dosage, assurant un rapport précis des composants.
- Broyage. Le matériau entre dans le broyeur à boulets, où il est broyé jusqu'à la finesse requise.
- Classification (séparation). Le matériau broyé est dirigé vers un classificateur (séparateur) hautement efficace : la fraction fine (produit fini) est envoyée vers le système de stockage, la fraction grossière est renvoyée au rebroyage.
- Dépoussiérage. Le système est équipé de filtres à manches hautement efficaces, garantissant la conformité aux normes environnementales.
- Stockage et transport. Le ciment fini est transporté vers les silos de stockage ou d'expédition.
Avantages de la ligne :
- Économie d'énergie et haute efficacité
- Composition granulométrique stable du produit
- Réglage flexible de la finesse de broyage
- Fonctionnement fiable et continu du système
- Conformité aux exigences environnementales modernes
La ligne de broyage et de classification du ciment comprend :
- Silos (trémies) de réception pour les matières premières
- Doseur-peseur à bande
- Convoyeur à bande
- Broyeur à boulets à tambour
- Classificateur à air (séparateur)
- Filtre à manches à décolmatage par impulsion
- Élévateur à godets
- Silos (trémies) à ciment
- Ensacheuse
Silos de réception pour les matières premières
Les silos (trémies) de réception sont utilisés pour la réception et le stockage du clinker, du gypse et des additifs bruts. Le volume peut être configuré selon les besoins de l'utilisateur, par exemple 50 t, 100 t ou 200 t. La trémie (silo) est de conception sectionnelle (modulaire), ce qui assure une facilité de transport et de montage, ainsi qu'une grande résistance et durabilité.
Doseur-peseur à bande
Le doseur-peseur à bande est un équipement combinant les fonctions de transport, de pesage et de dosage précis. Il est utilisé pour l'alimentation continue et réglable de matériaux en vrac.
Principe de fonctionnement du doseur :
- Mesure de la masse : les capteurs de poids enregistrent la charge sur la bande.
- Mesure de la vitesse : le capteur de vitesse détermine la vitesse de déplacement de la bande.
- Calcul du débit : le système calcule le débit instantané en t/h.
- Réglage automatique : le variateur de fréquence modifie la vitesse de la bande, garantissant le débit défini.
Éléments principaux du doseur :
- Trémie (système de chargement)
- Convoyeur à bande à vitesse réglable
- Cadre de pesage et capteurs de charge
- Capteur de vitesse
- Entraînement à variation de fréquence (VFD)
- Système de commande (PLC / contrôleur)
- Vanne ou dispositif de régulation de l'alimentation
| Paramètre | Valeur |
| Débit | 0.5 ～ 800 t/h |
| Précision de mesure | ±0.5% ～ ±1% |
| Précision de dosage | ±1% |
| Largeur de la bande | 500 ～ 1400 mm |
| Vitesse de la bande | 0.05 ～ 1.5 m/s (réglable) |
| Mode de régulation | Variateur de fréquence |
| Alimentation | 380 V / 50 Hz |
| Signaux de sortie | 4–20 mA / Modbus / Profibus |
| Température de service | -20℃ ～ +60℃ |
| Type de pesage | 1 / 2 / multi-rouleaux |
Broyeur à boulets à tambour
Le broyeur à boulets à tambour est un équipement important pour le broyage des matières premières minérales et du clinker de ciment, largement utilisé dans l'industrie minière, les matériaux de construction, les engrais, la céramique, la chimie et d'autres secteurs. Il utilise des corps broyants, tels que des boulets en acier ou en fonte, pour interagir avec le matériau par friction et impact, ce qui permet de le réduire en poudre.
Principe de fonctionnement du broyeur : le broyeur est composé d'un tambour, d'un dispositif d'alimentation et de déchargement, d'un système d'entraînement et de transmission. Le matériau est chargé dans le tambour via le dispositif d'alimentation, où il interagit avec les boulets, ce qui provoque des collisions et de la friction, ainsi que le broyage du matériau jusqu'au degré requis.
| Paramètre technique | Plage de valeurs |
| Granulométrie d'entrée | 0～25 mm |
| Granulométrie de sortie | 0,074 mm ～ 0,4 mm |
| Vitesse de rotation | 18 tr/min ～ 25 tr/min |
| Capacité de traitement | 1 t/h ～ 300 t/h |
| Corps broyants | Boulets en acier, boulets en fonte |
| Puissance d'entraînement | 15 kW ～ 5000 kW |
| Dimensions du broyeur | Ø900×1800 mm ～ Ø5000×8000 mm |
| Type de moteur électrique | Moteur électrique à haut rendement et économe en énergie |
| Tension | 380 V / 50 Hz (personnalisable sur commande) |
Domaines d'application du broyeur à boulets :
- broyage des minerais métalliques : minerais de cuivre, de fer, d'or, de zinc et autres ;
- broyage des minerais non métalliques : calcaire, gypse, bauxite, calcaire et autres ;
- production de matériaux de construction : matières premières pour le ciment, la céramique, le verre et autres matériaux ;
- industrie chimique, par exemple la production d'engrais et d'autres substances chimiques.
Classificateur à air (séparateur)
Le classificateur à air utilise des flux d'air pour séparer les matériaux selon leur taille, leur densité et d'autres caractéristiques physiques. Il sépare efficacement les particules fines des particules grossières, fournit un produit de la finesse requise et permet un contrôle précis de la taille des particules grâce au réglage du flux d'air et de la vitesse des organes de travail.
Principe de fonctionnement du classificateur : le matériau est introduit dans la machine, où il interagit avec une roue rotative et un flux d'air. Les particules fines s'élèvent et sont entraînées dans le canal d'évacuation, tandis que les particules grossières restent dans la zone de travail et sont renvoyées dans la chambre de séparation pour un nouveau traitement.
| Paramètre technique | Plage de valeurs |
| Granulométrie d'entrée | ≤ 10 mm |
| Granulométrie de sortie | 20 µm ～ 200 µm |
| Capacité de traitement | 1 t/h ～ 100 t/h |
| Vitesse du flux d'air | 10 m/s ～ 30 m/s |
| Vitesse de la roue | 1000 tr/min ～ 3500 tr/min |
| Puissance du ventilateur | 15 kW ～ 200 kW |
| Débit du ventilateur | 1000 m³/h ～ 80000 m³/h |
| Puissance du moteur électrique | 5,5 kW ～ 160 kW |
| Matériaux appropriés | Cendres, poudre minérale, gypse, talc, etc. |
| Masse de l'équipement | 1000 kg ～ 5000 kg |
| Dimensions hors tout | Personnalisation individuelle |
Caractéristiques et avantages du classificateur :
- haute efficacité de séparation et contrôle précis du processus ;
- économie d'énergie avec une productivité élevée ;
- dimensions compactes par rapport aux tamis traditionnels ;
- exploitation simple avec un système de commande intelligent ;
- faibles coûts d'exploitation et longue durée de vie ;
- large domaine d'application pour les poudres fines et ultrafines.
Domaines d'application du classificateur : industrie minière, industrie de la construction, industrie chimique, métallurgie et traitement écologique des déchets.
Filtre à manches à décolmatage par impulsion
Le filtre à manches à impulsion est un équipement de dépoussiérage à sec hautement efficace, fonctionnant selon le principe de la filtration à travers des manches et du nettoyage par impulsion à l'air comprimé. Il est largement utilisé dans les industries du ciment, minière, métallurgique, énergétique et de la construction.
Principe de fonctionnement du filtre :
- Filtration : le gaz poussiéreux passe à travers les manches filtrantes, les particules de poussière se déposent sur leur surface.
- Accumulation de poussière : avec le temps, une couche de poussière se forme sur la surface des manches.
- Nettoyage par impulsion : l'air comprimé est délivré par impulsions, provoquant la vibration des manches et le décolmatage de la poussière.
- Évacuation de la poussière : la poussière se dépose dans la trémie et est évacuée via le dispositif de déchargement.
Construction du filtre :
- Corps (chambres du filtre)
- Manches filtrantes et cages
- Système d'impulsion (électrovannes, réservoir, tubes de soufflage)
- Raccords d'entrée et de sortie
- Trémie et dispositif de déchargement (sas rotatif)
- Système de commande (PLC)
| Paramètre | Valeur |
| Débit | 1 000 ～ 500 000 m³/h |
| Vitesse de filtration | 0.8 ～ 1.5 m/min |
| Surface de filtration | 50 ～ 10 000 m² |
| Efficacité d'épuration | ≥99.9% |
| Concentration en sortie | ≤10 mg/Nm³ |
| Matériau des manches | Polyester, FMS, PPS, PTFE |
| Température du gaz | ≤120°C (standard), jusqu'à 260°C (haute température) |
| Pression de l'air comprimé | 0.4 ～ 0.7 MPa |
| Résistance | 1000 ～ 1500 Pa |
| Méthode de nettoyage | Décolmatage par impulsion |
Ensacheuse
L'ensacheuse à ciment est conçue pour le conditionnement automatique du ciment ou des poudres minérales dans des sacs d'un poids déterminé. Elle est largement utilisée dans les cimenteries, les stations de broyage et les entreprises de matériaux de construction.
L'équipement utilise généralement un alimentateur rotatif (à roue à aubes) ou à vis combiné à un système de dosage automatique, ce qui assure une vitesse, une stabilité et une précision élevées de l'ensachage. La machine peut fonctionner au sein d'une ligne automatique avec des systèmes de transport, de dépoussiérage et de palettisation.
Principe de fonctionnement de l'ensacheuse :
- le matériau entre dans la trémie de l'ensacheuse ;
- l'alimentation uniforme est assurée par une roue à aubes ou une vis ;
- le système de pesage contrôle la masse de remplissage ;
- lorsque le poids défini est atteint, l'alimentation s'arrête automatiquement ;
- un ensachage continu et efficace est assuré.
Avantages de l'ensacheuse :
- Vitesse d'ensachage et productivité élevées
- Haute précision de dosage
- Niveau d'automatisation élevé
- Pertes minimales et faible niveau de formation de poussière
- Fonctionnement fiable et stable, facilité d'entretien
| Paramètre | Valeur |
| Type d'emballage | Sacs à valve (Valve Bag) |
| Poids du sac | 25 kg / 50 kg (réglable) |
| Débit | 15–120 t/h |
| Nombre de becs | 1 / 2 / 3 / 4 / 6 / 8 / 12 |
| Débit d'un seul bec | 200–300 sacs/heure |
| Précision de dosage | ±0.2–0.5 kg |
| Type d'alimentation | À roue à aubes / à vis |
| Puissance du moteur | 3–11 kW |
| Pression d'air | 0.5–0.7 MPa |
| Système de commande | Automatique / PLC |
